Zwischen Bremen-Hastedt und der Weser liegt die Produktionsstätte von 8 seasons design – hier entstehen die Leuchten aus Polyethylen der Marke, die seit 2008 auf lokale Fertigung setzt.
Von der Idee zum Produkt
Neue Entwürfe entstehen im Zusammenspiel von Geschäftsführer Tim Lachenmaier, dem Team und externen Produktdesignerinnen und -designern. Impulse dafür liefern Messebesuche, vor allem aber die eigene Community: Über Instagram fragt die Marke gezielt nach Wunschgrößen oder Preisvorstellungen, bevor ein Entwurf in die Umsetzung geht. So lässt sich frühzeitig einschätzen, ob eine Idee Marktpotenzial hat – denn von der Skizze bis zum fertigen Produkt können bis zu zwei Jahre vergehen. Allein eine neue Rotationsgussform kostet einen fünfstelligen Betrag.
Der bekannteste Entwurf der Marke ist bis heute ein Weihnachtsstern: die Silhouette und die Idee, einen Stern zur Lampe auszubauen, sind patentiert.
Das Rotationsgussverfahren
Während viele Kunststofflampen im Spritzgussverfahren entstehen – der Kunststoff wird dabei unter Druck in eine Form gepresst –, setzt 8 seasons design auf Rotationsguss. Die Form dreht sich mit definierter Geschwindigkeit und Temperatur, sodass sich der Kunststoff gleichmäßig an der Innenwand ablagert und komplexe Hohlkörper in einem Stück entstehen. Anders als beim Blasformverfahren, bei dem sich Material von der Mitte aus ungleichmäßig verteilt, bleibt die Wandstärke so über das gesamte Bauteil hinweg konstant.
Nach dem Guss bleibt an der Nahtstelle der zweiteiligen Form ein feiner Grat stehen, der von Hand entfernt wird. Das Verfahren dauert länger als klassischer Spritzguss, ermöglicht aber Formen, die sich sonst nicht in einem Stück fertigen ließen – auch wenn es dabei technische Grenzen gibt: Wird eine Form zu schmal, kann der Kunststoff nicht mehr in jede Ecke fließen.
Material und Qualitätskontrolle
Verarbeitet wird reines Polyethylen, das in Europa hergestellt und in Frankreich sowie Großbritannien vermahlen wird. Die feinen Körnchen sorgen für ein homogeneres Schmelzverhalten als bei recyceltem Material. Dem Granulat werden zusätzlich UV-Stabilisatoren und ein Antistatikum beigemischt, damit die Oberfläche schmutzabweisend bleibt und nicht vorzeitig spröde wird oder vergilbt.
Ob die Leuchten den Witterungsbedingungen standhalten, wird regelmäßig in der Klimakammer der Schwesterfirma Lloyd Dynamowerke Bremen getestet. Dort simulieren Temperatursprünge die Belastung, der das Material im Außenbereich ausgesetzt ist.
Modularer Aufbau
Anders als frühere Modelle mit festverbauten LEDs sind die Leuchten heute modular aufgebaut. Einzelteile lassen sich austauschen, und eine Solarleuchte kann auf Wunsch zu einer kabelgebundenen Leuchte umgerüstet werden – und umgekehrt.
«Dass wir es geschafft haben, ein zeitloses Produkt zu gestalten, ist Fluch und Segen zugleich», sagt Tim Lachenmaier dazu. «Wenn alles immer lange hält, kannst du es nicht wieder neu verkaufen ... aber genau das entspricht unserer Philosophie.»
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